Концепция «Шесть сигм» в производстве: как сократить брак и улучшить бизнес-процессы

«Шесть сигм» (Six Sigma) — метод, который помогает снизить брак и дефекты на производстве, улучшить бизнес-процессы и повысить качество продукции. Меньше ошибок, меньше затрат и больше довольных клиентов — звучит заманчиво, не так ли? 

В статье расскажем, в чём суть концепции «Шесть сигм», как внедрить её на производстве и какие компетенции понадобятся вашей команде. А также поделимся успешными примерами из практики.

Содержание

Что такое концепция «Шесть сигм» и для чего она бизнесу

Основные принципы «Шести сигм»

Как внедрить метод «Шесть сигм» в управление производством

Какие должны быть роли и уровни компетенций в команде

Примеры, как концепцию «Шесть сигм» внедряют на производстве

Концепция «Шесть сигм»: частые вопросы собственников

Концепция «Шесть сигм»: в двух словах

Поможем отследить брак и его влияние на финансы

Что такое концепция «Шесть сигм» и для чего она бизнесу

Основная идея «Шести сигм» — это минимизировать дефекты и брак. То есть наладить процессы так, чтобы всё шло чётко и без сбоев. Логика простая: чем меньше ошибок — тем выше качество. И в результате бизнес не тратит лишние деньги на устранение дефектов и получает довольных клиентов.

Теперь давайте разбираться, что такое сигмы и почему их именно шесть.

Начнём с того, что сигма (σ) — это термин из статистики, который означает степень отклонения от среднего значения. В контексте «Шести сигм» это отклонение от идеала: чем меньше сигм, тем больше дефектов, и наоборот — чем больше сигм, тем меньше ошибок.

Концепция «Шесть сигм» появилась в компании Motorola в 1980-х годах. Задача перед ними стояла такая — сократить количество ошибок и улучшить качество продукции. Вот они и придумали, что если ограничиться шестью уровнями отклонений от идеала, то можно достичь почти безупречного качества с минимальными дефектами.

Представьте, что каждый уровень — шкала, по которой оценивается, сколько ошибок или дефектов может быть в процессе: 

• 6 сигм — максимально хороший уровень, при котором ошибок почти нет: на миллион операций приходится не больше 3,4 дефекта. Результат практически идеальный.

• 2–5 сигм — промежуточные этапы, где ошибок меньше, чем на 1 сигме, но больше, чем на 6. Здесь есть потенциал для улучшений.

• 1 сигма — когда ошибок слишком много: 690 000 дефектов на 1 млн операций. Такой уровень считается плохим, поэтому процесс обязательно нужно улучшать.

Мы могли бы углубиться в расчёты, как считать число и процент дефектов на миллион операций, но это не так важно. Главное, что количество допустимых ошибок определяете вы сами. Для большинства компаний 3,4 дефекта на миллион — это отличный результат, но бывают исключения. Например, для производителя жизненно важного медицинского оборудования даже такие 3,4 дефекта могут быть неприемлемыми.

Стоит упомянуть, что концепция «Шесть сигм» тесно связана с бережливым производством. Два подхода отлично дополняют и усиливают друг друга. Бережливое производство устраняет лишнее, ускоряя процессы, а «Шесть сигм» фокусируется на точности и стабильности, чтобы всё работало без ошибок. Вместе они помогают делать продукты лучше и быстрее.

Основные принципы «Шести сигм»

Вот пять главных принципов «Шести сигм»:

1. Клиент в центре внимания. Делаем всё ради того, чтобы клиент был доволен. Если можно что-то улучшить — улучшаем без лишних вопросов.

2. Опираемся на факты. Никаких догадок и интуиции — только цифры, анализ и чёткие выводы.

3. Работаем вместе. Один в поле не воин. Чем слаженнее команда, тем быстрее и лучше результаты.

4. Процесс — это важно. Каждый этап производства можно улучшить, а значит, и конечный результат станет лучше.

5. Заранее думаем о рисках. Проблему проще предотвратить, чем потом героически решать. Поэтому заранее анализируем возможные риски и минимизируем их.

Как внедрить метод «Шесть сигм» в управление производством

Сначала выбираем один из алгоритмов: 

• DMAIC — если хотим улучшить существующий процесс.

• DMADV (он же DFSS/DMADOV) — если создаём что-то новое: процесс или продукт.

Сейчас объясним, что скрывается за аббревиатурами ↓

Алгоритм DMAIC: улучшаем то, что уже есть

DMAIC расшифровывается как Define — Measure — Analyze — Improve — Control (или «Определение — Измерение — Анализ — Улучшение — Контроль»). По сути, это пять шагов, которые помогают найти слабые места в текущих процессах и исправить их. Сначала нужно понять, где возникла проблема, затем измерить текущее состояние, проанализировать причины, найти решения для улучшения и, наконец, контролировать процесс.

Шаг 1. Определяем проблему (Define):

• Чётко формулируем, что не так.

• Ставим понятные и измеримые цели.

• Определяем границы процесса, который будем улучшать.

Шаг 2. Измеряем текущее состояние (Measure):

• Собираем данные: где, когда и насколько всё плохо.

• Определяем ключевые показатели.

• Проверяем, насколько надёжна система измерений.

Шаг 3. Анализируем причины (Analyze):

• Используем статистику и аналитические инструменты.

• Ищем корень проблемы, а не просто следствия.

Шаг 4. Улучшаем процесс (Improve):

• Придумываем и тестируем решения.

• Внедряем изменения, которые действительно работают.

Шаг 5. Держим процесс под контролем (Control):

• Внедряем систему мониторинга, чтобы ситуация не повторилась.

• Обучаем сотрудников и прописываем чёткие инструкции.

Алгоритм DMADV: создаём новый процесс или продукт

DMADV расшифровывается как Define — Measure — Analyze — Design — Verify (или «Определение — Измерение — Анализ — Дизайн — Проверка»). Алгоритм помогает спроектировать процесс с нуля, чтобы он сразу работал без сбоев и ошибок. Суть такая: определяем цель, измеряем важные параметры, анализируем данные, создаём дизайн процесса и проверяем, как всё работает.

Шаг 1. Определяем, что нужно (Define):

• Формулируем цели проекта.

• Изучаем, что важно для клиентов.

• Выявляем критические параметры качества (CTQ).

Шаг 2. Измеряем возможности (Measure):

• Оцениваем, чем располагаем: технологии, ресурсы, навыки.

• Выявляем потенциальные риски.

Шаг 3. Анализируем альтернативы (Analyze):

• Генерируем несколько возможных решений.

• Выбираем наиболее подходящий вариант.

Шаг 4. Разрабатываем окончательный проект (Design):

• Создаём детальный план, чертежи, инструкции.

• Готовим производство к запуску.

Шаг 5. Проверяем и дорабатываем (Verify):

• Тестируем, устраняем недостатки.

• Проводим пилотные испытания.

• Внедряем продукт в массовое производство.

Дальше рассмотрим ключевые моменты, которые помогут успешно внедрить метод «Шесть сигм» для обоих алгоритмов — будь то DMAIC или DMADV:

→ Поддержка руководства. Без активной поддержки со стороны руководства внедрение методологии «Шести сигм» будет сложным и маловероятным. Руководители должны быть заинтересованы и вовлечены в процесс.

→ Обучение и мотивация персонала. Сотрудники должны не только пройти обучение методологии, но и быть мотивированы к участию в проектах. Важно, чтобы каждый видел, как его усилия могут повлиять на улучшения.

→ Культура постоянного улучшения. Чтобы методология работала эффективно, в компании должна быть заложена культура, которая поощряет постоянные улучшения процессов, а не разовые изменения.

→ Измерение и анализ данных. Важнейший аспект «Шести сигм» — сбор и анализ данных для принятия обоснованных решений. Без точных данных будет сложно понять, где и что нужно улучшать.

→ Гибкость и адаптивность. Методологию надо адаптировать под конкретные нужды компании. «Шесть сигм» — это не универсальная формула, и компания должна быть готова корректировать методику под свои специфику и потребности.

Какие должны быть роли и уровни компетенций в команде

В «Шести сигмах» роли участников напоминают ступени в восточных единоборствах, где цвет пояса показывает уровень мастерства. Как в боевых искусствах новичок постепенно осваивает приёмы и со временем становится мастером, так и здесь каждый член команды проходит путь от базового уровня к экспертному, беря на себя всё более сложные задачи.

Вот как выглядят роли и уровни компетенций в команде «Шести сигм» ↓

Роль	Описание	Компетенции
Лидер (Leader)	Руководит внедрением «Шести сигм» в компании. Разрабатывает стратегию, формирует команду и распределяет ресурсы	— Глубокое понимание методологии «Шести сигм».  — Лидерские качества: мотивация команды, принятие решений.  — Навыки стратегического планирования и управления проектами.  — Опыт успешной реализации проектов «Шести сигм»
Спонсор/Чемпион (Sponsor/Champion)	Высокопоставленный руководитель. Поддерживает внедрение «Шести сигм» и обеспечивает ресурсы для проектов.  Чемпион также отвечает за продвижение культуры «Шести сигм» в компании	— Понимание целей и преимуществ «Шести сигм».  — Авторитет и влияние в компании.  — Навыки стратегического мышления и принятия решений.  — Способность эффективно общаться и убеждать. — Готовность поддерживать проекты «Шести сигм» и устранять препятствия
Мастер – чёрный пояс (Master Black Belt — MBB)	Эксперт по методологии «Шести сигм». Наставляет, обучает и консультирует чёрных поясов. Отвечает за разработку методологии, стандартов и инструментов «Шести сигм»	— Глубокое знание методологии «Шести сигм» и статистических методов.  — Опыт в реализации сложных проектов «Шести сигм».  — Навыки наставничества.  — Умение разрабатывать и внедрять новые инструменты и методы «Шести сигм». — Сильные аналитические навыки
Чёрный пояс (Black Belt — BB)	Лидер проекта «Шести сигм». Руководит командой, планирует и реализует проекты, анализирует данные и разрабатывает решения	— Глубокое знание методологии «Шести сигм» и статистических методов.   — Навыки управления проектами.  — Умение разрабатывать и внедрять эффективные решения. — Навыки коммуникации и работы в команде. — Аналитические навыки
Зелёный пояс (Green Belt — GB)	Участник команды проекта. Поддерживает чёрного пояса в сборе и анализе данных, разработке решений и внедрении улучшений	— Базовые знания методологии «Шести сигм» и статистических методов.  — Навыки сбора и анализа данных.  — Умение работать в команде. — Участие в проектах «Шести сигм» под руководством чёрного пояса
Жёлтый пояс (Yellow Belt — YB)	Имеет базовые знания и участвует в проектах на уровне поддержки. Помогает в сборе данных и выполнении простых задач	— Понимание основных принципов «Шести сигм».  — Умение собирать и организовывать данные.  — Готовность к участию в проектах
Белый пояс (White Belt — WB)	Имеет общее представление о «Шести сигмах». Участвует в проектах на уровне поддержки	— Общее понимание целей и задач «Шести сигм».  — Интерес к улучшению процессов.  — Готовность к обучению

Примеры, как концепцию «Шесть сигм» внедряют на производстве

Рассмотрим три показательных примера ↓

Пример 1. Снизили брак и улучшили качество при производстве йогуртов

Компания, которая производит йогурты, применяет методологию «Шести сигм», чтобы сократить количество дефектных партий. Например, с посторонними примесями или неправильной консистенцией. Меньше бракованных партий стало благодаря тщательному анализу всех этапов производства — от поставки сырья до упаковки готового продукта.

Чем здесь помогла концепция «Шесть сигм»?

• Анализ причин дефектов: применение статистических методов в рамках «Шести сигм» (анализ Парето, диаграммы Исикавы) позволяет выявить главные причины дефектов на каждом этапе производства.

• Устранение первопричин: после того как выявили причины дефектов, можно переходить к решениям, например, поменять технологический процесс или оборудование, переобучить персонал.

Пример 2. Сократили количество простоев и оптимизировали загрузку оборудования на кондитерской фабрике

На кондитерской фабрике «Шесть сигм» помогает уменьшить время простоя линий по производству конфет. Алгоритм действий такой: проанализировать причины остановок, такие как поломки дозаторов или проблемы с поставками сырья, затем оптимизировать графики обслуживания и улучшить организацию поставок.

Чем здесь помогла концепция «Шесть сигм»?

• Анализ причин простоев: «Шесть сигм» помогает выявить коренные причины простоя оборудования, такие как поломки, нехватка материалов или задержки в обслуживании.

• Оптимизация графиков обслуживания: важно разработать графики профилактического обслуживания, чтобы минимизировать вероятность поломок.

• Оптимизация загрузки оборудования: нужны методы планирования и управления производством, чтобы равномерно загрузить оборудование и сократить время простоя.

Пример 3. Сэкономили на сырье и снизили затраты на контроль качества при производстве консервов

Компании, которая производит консервы, «Шесть сигм» помогает оптимизировать рецептуру и сокращать отходы. Так бизнес экономит на материалах и улучшает качество продукции.

Чем здесь помогла концепция «Шесть сигм»?

• Оптимизация для сырья: «Шесть сигм» позволяет оптимизировать использование сырья, снизить отходы и повысить выход годной продукции.

• Улучшение контроля: важно внедрять более эффективные методы контроля качества, чтобы выявлять дефекты на ранних стадиях производства и не давать им распространяться.

Концепция «Шесть сигм»: частые вопросы собственников

Для чего используется дизайн процессов в соответствии с принципами «Шести сигм»?

Дизайн процессов по концепции «Шесть сигм» позволяет изначально выстроить работу так, чтобы избежать ошибок и сбоев. Основная цель — создать качественный продукт с минимальными затратами, который точно удовлетворяет потребности клиентов.

Почему это важно?

• Клиенты получают именно то, что нужно, и остаются довольны.

• Компании экономят ресурсы, так как не тратят их на исправление дефектов.

• Процессы работают стабильно и без задержек, исключая лишние проблемы.

Какие инструменты подойдут для «Шести сигм»? 

В «Шести сигмах» главное — не гадать, а чётко понимать, как работают процессы и где есть проблемы. Для этого нужны проверенные инструменты: визуализация помогает увидеть картину целиком, сбор данных — опираться на факты, а анализ — разобраться в причинах и найти точки роста.

→ Инструменты для визуализации 

• Блок-схемы — помогают наглядно представить процесс.

• Карты потока — выявляют потери и узкие места.

• Ментальные карты — используются для генерации идей.

→ Инструменты для сбора данных:

• Контрольные листки — фиксируют количество дефектов.

• Таблицы — позволяют записывать и анализировать параметры.

• Опросы — помогают узнать мнение клиентов.

→ Инструменты для анализа:

• Диаграммы Парето — выявляют ключевые проблемы.

• Диаграммы Исикавы — помогают найти основные причины дефектов.

• Гистограммы — визуализируют распределение данных.

• Контрольные карты — отслеживают стабильность процессов.

• Диаграммы рассеяния — выявляют взаимосвязи между параметрами.

Какие ошибки часто встречаются при внедрении «Шести сигм» в производство?

Вот подборка типовых ошибок, из-за которых методология «Шести сигм» не даст ожидаемых результатов:

1. Нет поддержки сверху → руководство не вовлечено, и проект буксует.

2. Выбрали не ту проблему → работаете над мелочами, а не над ключевыми процессами.

3. Сотрудники не обучены → работники просто не знают, что делать.

4. Не учли культуру компании → методология не вписывается в привычный уклад.

5. Нет метрик → успех нельзя измерить, а значит, и улучшить.

6. Слишком сложно → перегрузили процесс лишними инструментами.

7. Вовлекли мало людей → изменения касаются всех, а работает над ними только небольшая группа.

8. Ориентация только на быстрые результаты → долгосрочные улучшения игнорируются.

9. Нет обмена опытом → одна и та же ошибка повторяется в разных подразделениях.

10. Забыли про людей → фокус только на технике, без мотивации команды.

Концепция «Шесть сигм»: в двух словах

• Главная идея «Шести сигм» — достичь такого уровня качества, при котором брак и дефекты становятся редкостью, а процессы — предсказуемыми и стабильными. Концепция идеально подходит для производственных компаний.

• «Шесть сигм» означают, что на шестом уровне дефекты не превышают 3,4 на миллион операций. То есть чем выше число сигм, тем меньше ошибок: 6 сигм — это практически безупречный процесс, а 1 сигма — когда ошибок слишком много.

• Чтобы внедрить концепцию «Шесть сигм», нужно выбрать один из двух алгоритмов: DMAIC или DMADV (он же DFSS/DMADOV). Первый алгоритм подходит для улучшения существующих процессов, второй — для создания новых процессов или продуктов.

• Метод DMAIC включает пять шагов: сначала нужно понять, где возникла проблема, затем измерить текущее состояние, проанализировать причины, найти решения для улучшения и, наконец, контролировать процесс.

• Метод DMADV также состоит из пяти шагов, но они немного отличаются: определяем цель, измеряем важные параметры, анализируем данные, создаём проект процесса и проверяем, как всё работает.

• В команде «Шести сигм» есть разные роли: лидер, спонсор/чемпион, мастер – чёрный пояс, чёрный пояс, зелёный пояс, жёлтый пояс и белый пояс. Как в боевых искусствах, где новичок начинает с простых приёмов и постепенно становится мастером, так и здесь каждый участник проходит путь от базовых знаний до эксперта.

Поможем отследить брак и его влияние на финансы

Финдиры НФ соберут отчёты по вашему бизнесу и сразу заметят, если процент брака в выручке начнёт расти. Они также будут следить за возвратами авансов клиентам и предупредят, если показатель изменится. Самое главное — финдиры вовремя поймают тревожные сигналы, и вы сможете быстро принять меры, чтобы минимизировать потери.

Вот как мы уже помогли другим производственным компаниям:

• Спасти или закрыть: как производственная компания смогла выйти из кризиса

• Перестали давать скидки в убыток и выросли по маржинальности на 11%

• Отказались от бартерных сделок и подняли прибыль с 400 000 ₽ до 7 млн ₽

• Увеличили чистую прибыль с 1,5 млн ₽ до 3,5 млн ₽ за четыре месяца

• Увеличили рентабельность собственного капитала с 24 до 48%

Вы тоже можете прийти к нам со своей бизнес-задачей — тип бизнеса, город и даже страна не важны. Мы работаем онлайн, поэтому можем сотрудничать с бизнесом из любых городов России, СНГ и Европы.

А самый простой способ подробнее узнать о том, как финдир Нескучных финансов решает задачи компаний, — это онлайн-экскурсия ↓